TECNOLOGÍAS

Las tecnologías de producción de los productos de vidrio aplicables en nuestra empresa incluyen:

1. Fabricación del vidrio:

La fabricación de las piezas brutas de vidrio que pesan ≈ 20 kg, con el diámetro de 175 mm y la altura de 400 mm, en un horno gas-eléctrico de escala reducida y de una acción discontinua, con el rendimiento de 200 kg/día.

2. Estirado de los productos de vidrio:

El estirado de los productos de vidrio de la masa fundida es la tecnológia clásica y más estable, usada para obtener los productos de vidrio en la forma de tubos, capilares y vástagos (pernos), de varia configuración y de varias dimensiones de secciones transversales. El bloque del vidrio colocado en un crisol de fusión con la boquilia de trefilado sirve de la pieza primaria para instalar el estirado. El crisol se coloca en el horno y se calienta hasta el punto de reblandecimiento del vidrio. Luego, con ayuda de un mecanismo especial se realiza el estiramiento de un tubo, capilar o perno a través de la boquilia de trefilado. La forma de la sección transversal y sus dimensiones dependen de la geometría de la boquilia de trefilado, de la velocidad del proceso de estirado y de la temperatura del bloque calentado. Una vez cortados los productos en longitud especificada, obtenemos los productos terminados o las preformas para las siguentes etapas de producción.

3. Constricción de los productos de vidrio de las preformas mediante el método de similitud:

Lo más principal en el proceso de constricción es la posibilidad de reducir en varias veces las dimensiones de la pieza en blanco sin cambiar las proporciones geométricas de la sección transversal (asi llamado, la constricción por similitud). Las piezas en blanco (preformas) para la constricción pueden ser tanto los tubos (pernos o vástagos), como sus haces. En el último caso, la manera de colocar los elementos en un haz determina la geometría de la sección transversal de los productos obtenidos.

El haz preparado se fija en la plataforma del mecanismo de suministro, y este mecanismo hace pasar con una velocidad determinada el haz a través del horno transitorio. Una vez calentada hasta la temperatura rigurosamente determinada (singular para cada tipo de vidrios usados), la preforma empiece a reblandecerse. Con ayuda del mecanismo de cadena se realiza la constricción de la preforma y se reducen las dimensiones transversales, que oscilan entre cientos y decenios micrones.

La repetición múltiple de esta etapa permite alcanzar las dimensiones geométricas requeridas. Nuestra tecnología es única porque permite combinar en un producto varios materiales con propiedades específicas.

4. Corte:

Los capilares, tubos o vástagos (pernos) obtenidos mediante el estirado vertical del vidrio en estado fundido se reunen en un haz, se cubren con la mezcla de parafina y colofonia (resina blanca) y se cortan en longitud especificada usando las instalaciones automáticas tipo «Almaz-4», «Almaz-6».
Las perlas obtenidas (rondanas planas de vidrio) se limpian de las impurezas con ayuda de las sustancias de superficie activa y delos ácidos.

5. Decapado:

Dicha tecnología incluye el decapado en el ácido clorhídrico y en el álcali de sodio, el enjuague en el agua destilada después de cada tratamiento y el secado del producto.

6. Pulverización magnetrónica y deposición térmica:

Los productos de vidrio se colocan en una base protegida por el obturador. La evacuación del aire garantiza la hermetización de la cámara hasta un alto vacío de 1 х 10^-6 mmHg. Después se inyecta el argón hasta un alto vacío de 1-5 х 10^-3 mmHg y el metal se deposita en la base. Durante todo el procedimiento se realiza el control del grosor de la capa depositada.

7. Sinterización de las estructuras de vidrio:

La sinterización de los productos de vidrio es la unión de las microestructuras separadas en una unidad en las condiciones del calentamiento y bajo presión excesiva.
Los elementos de multicanales se reunen en un un bloque y se colocan en un frasco, que se elige según el coeficiente térmico de dilatación lineal y la temperatura de reblandecimiento. La preforma obtenida se baja a un horno sellado, el bloque se calienta hasta el estado de viscosidad de la masa vítrea 2 х 10⁷ poise. El frasco se hermetiza mediante la evacuación de gases. En la cámara se suministra la presión excesiva del nitrógeno hasta 10 kp/sm². La presión, la temperatura en la cámara y la duración del proceso de sinterización dependen del tipo y las dimensiones del vidrio. Después de la sinterización se realizan el recocido y refrigeración del bloque sinterizado. En caso necesario, el producto obtenido puede ser cortado en las placas del grosor especificado, así como se puede retirar la cáscara.